پروژه هشت بهشت تبریز / کاشت شیمیایی میلگرد با خمیر کاشت هیلتی
با توجه به عدم قرار دادن میلگرد های انتظار دیوار برشی روی فونداسیون در مواضع مقابل ستون ها در حین اجرا ، به تشخیص کارفرما و مشاور محترم پروژه تصمیم بر کاشت شیمیایی میلگرد در مواضع یاد شده به تعداد ۸۵ فقره گرفته شد که این مهم توسط مجموعه حاضر در زمستان سال ۹۶ انجام پذیرفت.
پس از مشخص کردن محل های دقیق کاشت میلگرد توسط کارفرما عملیات کرگیری از فونداسیون بتن مسلح به ارتفاع استاندارد ( طبق مشخصات فنی خمیر کاشت مصرفی و دفترچه محاسبات ) آغاز گردید که پس از اتمام هر کرگیری عمق استاندارد توسط خط کش فلزی مرتبا اندازه گیری میشد تا از حصول عمق کاشت استاندارد اطمینان حاصل شود.
با توجه به این که در حین عملیات کرگیری گل و لای زیادی تولید میشود باید تمهیداتی در نظر گرفته میشد که از بازگشت و تجمیع گل و لای در محل های کاشت حدالامکان جلوگیری شود ( این کار موجب تسهیل فرایند تمیزکاری قبل از تزریق خمیر کاشت می شود ) که این مسئله حدالمقدور در این پروژه مراعات گردید به این صورت که گل و لای حاصله در بازه های زمانی کوتاه توسط بیل و … به محلی دورتر از محل کار انتقال می یافت که همانطور که گفته شد موجب صرفه جویی زمانی در زمان انجام تمیز کاری گردید.
در این پروژه تعداد بسیار محدودی از مجموع ۸۵ عدد کرگیری انجام شده به میلگرد های موجود در فونداسیون برخورد کرد که این امر به موجب توجه کارفرمای محترم حین طراحی محل دقیق کاشت میلگردها بود که حتی تعداد میلگردهای قطع شده در مجموع عملیات از نظر مشاور و دستگاه نظارت نیز پذیرفتنی و ناچیز تلقی گردید.
با توجه به انجام کار در فصل سرد و بارندگی در آن بازه زمانی چالش اصلی در این پروژه تمیز کردن محل های سوراخکاری شده از گل و لای و خشکاندن کامل بدنه و اطراف سوراخ های کاشت میلگرد بود که با وجود برودت هوا، عدم امکان جریان آب حاصل از کرگیری به دور از محل کار( با توجه به محصور بودن موضع کار ) و همچنین بارندگی ، این مهم که در اصل شاه بیت عملیات کاشت شیمیایی میلگرد و بولت در بتن می باشد با دقت و وسواس بسیار بالا انجام پذیرفت.
با توجه به حساسیت بالای سازه ای و قطر بالای میلگرد ها تمیز کاری و خشکاندن محل های کرگیری شده به صورت چند مرحله ای و چندین باره انجام گرفت به نحوی که وجود حتی ذره ای رطوبت یا گرد و غبار در مواضع کرگیری شده باعث تکرار دوباره عملیات خشکاندن با حرارت و تمیزکاری می گردید.
تصویر بالا به وضوح گویای صعوبت خشکاندن و دور کردن گل ولای از سوراخکاری ها و اطراف آن ها( با توجه به شرایط محل کار ) می باشد که با توجه به تصاویر بعدی وسواس و دقت به کار رفته در این عملیات به روشنی مشخص می گردد.
با وجود این که کرگیری تنها شیوه اجرائی در حالت کاشت در محل های با تراکم آرماتور بالا یا سوراخکاری با قطرهای بزرگ می باشد ولی صعوبت تمیزکاری در این روش نیز نباید به هنگام انتخاب روش کار دور از نظر باشد زیرا با توجه به محل کار عملیات زدودن گل ولای میتواند بسیار مشکل و وقت گیر باشد.
با توجه به قطر بزرگ کرگیری و عمق زیاد آن استفاده از فشار بسیار بالای باد جهت تمیز کاری سوراخ ها لازم بود که با استفاده از کمپروسور بسیار قوی هوای موجود این مهم تامین گردید. لازم به زکر است از فشار هوا طی چندین مرحله برای زدودن گرد و غبار و دیگر ذرات ناخواسته استفاده شد.
استفاده از برس های فلزی جهت ساییدن و تمیزکاری جداره سوراخ ها از گرد و غبار و ذرات سست و سپس راندن این ذرات به بیرون با استفاده از فشار بالای هوا روشی بود که به صورت چندین باره در این پروژه استفاده گردید. لازم به ذکر است حصول نتیجه از این روش مستلزم خشکاندن کامل جداره و کف سوراخ ها میباشد که در غیر این صورت و با وجود رطوبت یا اندک گل و لای استفاده از برس نه تنها موجب زدودن گرد و غبار از دیواره سوراخ ها نخواهد شد بلکه موجب سرایت گل ولای به مواضع تمیز نیز خواهد شد.
دقت به کار رفته در تمیزکاری سوراخ ها از مقایسه دو تصویر بالا و پایین با تصاویر موضع کار در حین کرگیری به روشنی مشخص می شود. با توجه به اهمیت فوق العاده تمیزکاری قبل از تزریق و جاگذاری میلگرد هر گونه سهل انگاری در این مرحله توان باربری و استحکام عضو کاشته شده را به شدت تحت تاثیر قرار خواهد داد و نا گفته پیداست ضعف در موضع کاشت در شرایط خاص بارگذاری سازه می تواند زیان های جبران ناپذیری بر پیکره سازه وارد آورد.
با تجربه سال ها انجام عملیات کاشت وآنکراژ شیمیایی بر این مجموعه محرز گردیده که در صورت انجام این عملیات توسط پیمانکاران غیر ماهر و غیر مرتبط، بسیاری از اصول و قواعد فنی این عملیات نادیده گرفته می شود و با توجه به این که در بسیاری پروژه ها تست رندم کشش میلگرد کاشت شده انجام نمی شود، این ایرادات تا زمان بارگذاری خاص سازه ( زلزله، بار گذاری غیر معمول و … ) پنهان و سر به مهر خواهند ماند.
در این پروژه بنا به اعلام کارفرما تنها خمیر کاشت هیلتی مورد تایید بود که تحت نظارت کارفرما از نمایندگی محترم شرکت هیلتی در ایران ، شرکت مادوی ( دفتر تبریز ) خریداری و جهت تایید اصالت محصول تسلیم کارفرما و مشاور محترم پروژه تا زمان تزریق گردید.
پس از حصول اطمینان از موفقیت عملیات تمیزکاری اقدام به تزریق خمیر کاشت در محل های سوراخکاری شده و جاگذاری میلگردها گردید. لازم به زکر است هر گونه آلودگی میلگردها به زنگ زدگی و روغن و گریس و امثالهم موجب آسیب جدی به پیوند میان خمیر کاشت و میلگرد خواهد شد که در این پروژه به علت زنگ زدگی میلگرد ها، قبل از جاگذاری، طولی از میلگرد که داخل خمیر کاشت قرار میگرفت به دقت توسط برس زنی با فرز دستی زنگ زدایی گردید.
یکی دیگر از موارد مربوط به اصول فنی تزریق خمیر کاشت در محل سوراخکاری شده ، تزریق خمیر از انتهای سوراخ و به تدریج رو به سطح می باشد که در صورت عمق بالای سوراخ هم باید از لوله های اکستنشن ازدیاد طول در انتهای میکسر استفاده شود. در صورت عدم رعایت این موضوع خمیر کاشت داخل سوراخ متخلخل و مملو از حباب های هوا خواهد بود که به نوبه خود در کاهش توان باربری مواضع کاشت تاثیر خواهد داشت.
همان طور که در تصاویر هم دیده می شود به علت سر ریز خمیر کاشت از داخل سوراخ، باید اطراف سوراخ نیز به شعاع اطمینان بخشی تمیز و عاری از خاک و گرد و غبار باشد تا این مقدار سر ریز شده نیز به نحو مطمئنی به بستر بتنی متصل و پیوسته گردد. تمیز بودن محل کار از سقوط اتفاقی ذرات خاک و سنگ ریزه به داخل سوراخ ها در حین کار نیز جلوگیری می کند.
در تصویر بالا نیز عدم آغشته شدن خمیر کاشت سر ریز شده به گرد و خاک به علت تمیز بودن اطراف سوراخ ها مشهود است.
جاگذاری میلگرد ها باید بلافاصله پس از تزریق و بدون فاصله زمانی انجام شود تا حرکت میلگرد داخل خمیر کاشت مصادف با شروع گیرش و سخت شدن خمیر کاشت نگردد. برای جلوگیری از وقفه های پیش بینی نشده حین کار باید کلیه لوازم و ابزار مربوط به عملیات به نحوی مطمئن قبل از شروع به کار در محل کار تجمیع و در دسترس قرار بگیرد.
پس از اتمام عملیات باید تردد اکیپ ها و نفرات در محل کاشت میلگرد تا کسب مقاومت نهایی خمیر کاشت ( بازه ای ۲۴ ساعته در راستای اطمینان ) ممنوع گردد که در غیر این صورت هر گونه تکان خوردن خواسته یا ناخواسته میلگرد ها در حین گیرش خمیر کاشت موجب افت شدید مقاومت در موضع کاشت خواهد شد.
با وجود این که نماینده کارفرما و نظارت پروژه در مراحل مختلف انجام کار بر روند کار نظارت پیوسته داشتند ولی پس از اتمام انجام کار یکی از ۸۵ میلگرد کاشته شده به صورت کاملا رندم توسط کارفرما اتخاب شده و تحت تست کشش میلگرد کاشت شده قرار گرفت که با توجه به دقتی که در عملیات کاشت اعمال شده بوده میلگرد مورد آزمایش بدون نشان دادن کوچکترین ضعف در موضع کاشت تحت تست کشش گسیخته گردید.
تحدب سر ریز خمیر کاشت در مواضع کاشت موجب افزایش استحکام و در راستای اطمینان خواهد بود، البته لازم به ذکر است در برخی موارد باقی گذاشتن این تحدب امکان پذیر نخواهد بود.
در پایان نهایت تشکر و قدردانی را از مدیریت محترم اجرائی پروژه جناب مهندس داور پناه و همکار محترمشان جناب مهندس گلستانی به علت مساعدت و همکاری عالی در راستای تسهیل انجام کار را می نماییم.
